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Eisenbarren Frühe Eisenverhüttung im Saarkohlenwald 
von Michael Kreuter und Max Linn
 
 
 

Dieser Bericht soll in knapper Form einen Einblick in das Thema vermitteln und erhebt nicht den Anspruch, eine vollständige oder gar abschließende Dokumentation zu sein.
Die vorgenommenen Grabungen und Sondagen fanden  in ständigem Kontakt mit dem Staatl. Konservatoramt des Saarlandes in Saarbrücken und anfänglich auch mit Unterstützung des Instituts für Vor- und Frühgeschichte der Universität des Saarlandes statt.
Die Seite hat das Stadium eines Provisoriums ( leider ) noch nicht verlassen. Für die zum Teil noch etwas langen Ladezeiten einiger Bilder bitten wir um Nachsicht. 

Geographische und Geologische Situation
Beschreibung der Verhüttungsplätze
Gebläsedüsen
Rekonstruktionsversuch
Zusammenfassung
Literatur
Links  ( kommen noch )
Copyright

Geographische und geologische Situation

Der Saarkohlenwald zwischen Neunkirchen und Saarbrücken liegt im südöstlichen Teil des mittleren Saarlandes. Geographisch gehört dieses reich gegliederte Hügelland zum südwestlichen Teil des Saar-Nahe-Berglandes.
Geologisch gesehen beinhaltet dieses Gebiet das Verbreitungsgebiet der flözreichen Saarbrücker Schichten und gehört zum Westfal des Saarkarbon.
Nach Nordwesten schließt sich das nahezu flözleere Stefan mit den Ottweiler Schichten an.
Die Grenze zwischen Westfal und Stefan wird durch das Holzer Konglomerat gebildet, das gleichzeitig auch zwei unterschiedliche Landschaftstypen voneinander trennt.
Im Gegensatz zum Westfal herrschen im Bereich der Stefansedimente weitaus ruhigere Geländeformen vor.
Die Stefanschichten geben einen für landwirtschaftliche Zwecke gut geeigneten Boden ab, was dazu geführt hat, daß das Gebiet weitgehend entwaldet und, zumindest in früherer Zeit, sehr intensiv ackerbaulich genutzt worden ist.
Dem für landwirtschaftliche Zwecke weitgehend ungeeigneten Boden der Saarbrücker Schichten des Westfal ist es zu verdanken, daß dieses Gebiet weitgehend von Rodungen verschont blieb, so daß sich hier noch größere zusammenhängende Waldgebiete erhalten haben.
Das ganze Gebiet ist von teilweise mächtigen Störungen durchzogen, die zumindest mitverantwortlich sind, daß erzführende Schichten aufgeschlossen, d.h. über Tage abgelagert und somit ohne größere bergbauliche Tätigkeit zugänglich wurden.
Bei diesen Erzen handelt es sich hauptsächlich um hochwertigen hämatitischen Roteisenstein ( bis 80 % Fe ) und den weniger gehaltvollen Toneisenstein, der einen durchschnittlichen Eisengehalt von etwa 40 % hat.

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Beschreibung der Verhüttungsplätze

Verfolgt man die Fundmeldungen des Staatl. Konservatoramtes des Saarlandes, so kann man feststellen, daß seit mehreren Jahrzehnten hauptsächlich für den Saarkohlenwald immer wieder Funde einzelner Eisenschlacken , in der Bevölkerung häufig auch als  Heidenschlacken bezeichnet, aufgezeichnet wurden.
Grundlage für weitere Nachforschungen sollte zunächst eine "systematische Prospektion" bilden. Untersucht wurde ein Gebiet, das in W-O Richtung von Völklingen bis Neunkirchen und in N-S Richtung in Etwa von Uchtelfangen bis St. Ingbert-Rentrisch reicht, ein Gebiet, das eine Fläche von ca. 300 qkm umfaßt und größtenteils mit dem sog. Saarkohlenwald deckungsgleich ist. Den Anfang bildete die Prospektion von Geländeeinschnitten wie Bachläufen, Wasserrissen und Verwerfungen, in der Folge wurde auch das weniger abgestufte Gelände untersucht. Da die Reste eines Schmelzofens in aller Regel heute nicht mehr im Gelände erkennbar und ohne geophysikalische Hilfsmittel somit kaum direkt aufzufinden sind, wurden die o.g. Geländeeinschnitte auf das Vorkommen von Eisenschlacken untersucht.
Da das äußere Erscheinungsbild der Schlacken sehr charakteristisch ist, besteht eine Verwechslungsmöglichkeit allenfalls zwischen blasig verrosteten Eisenschlacken und sog. Brennstoffschlacken, die häufig beim Wegebau verwendet wurden. In den meisten Fällen hilft hier aber schon ein Gewichtsvergleich  bei der Entscheidungsfindung ( im Normalfall sind Eisenschlacken wesentl. schwerer ).

 
Eisenschlacke ca. 6 kg
Abb. 1 Eisenschlacke
 
Bisher konnten 314 einzelne Verhüttungsplätze aufgefunden und kartiert werden.
In dieser Zahl sind  nur solche Plätze enthalten, an denen eindeutig eine Schlackenhalde vorhanden ist.
Nicht berücksichtigt wurden Streufunde einzelner Eisenschlacken, die im näheren Umkreis keiner Halde zugeordnet werden konnten.
Bis auf wenige Ausnahmen stehen die Öfen am oberen Rand von Bachböschungen, an Quellmulden ( oftmals Ockerschlammquellen ), Wasserrissen und Verwerfungen bzw. im leicht abfallenden Gelände, was sicherlich bergseits das Beschicken des Schmelzofens mit Holzkohle und Eisenerz  und hangseits den Schlackenauszug aus dem Ofen sowie das Entfernen der Schlacken aus dem unmittelbaren Arbeitsbereich erleichterte.
Diese Standorte kann man aus den genannten Gründen für das hiesige Gebiet als 'typische' Standorte für Verhüttungsplätze bezeichnen ( Abb. 2 ).
Einige wenige Öfen stehen abseits von jeglichen Einschnitten mitten im 'flachen' Gelände. Naturgemäß sind solche Öfen nur schwer zu finden, wenn kein markanter Schlackenhügel ( Abb. 3 ) vorhanden ist, so daß man davon ausgehen kann, daß einige dieser Schmelzstätten wohl unentdeckt geblieben sind.
Die Größe der Schlackenhalden liegt zwischen 6 und 200 m2 und etwa zwischen 2 und 60 m3, wobei die Mehrzahl der Halden zwischen 25 und 50 m2 bzw. zwischen 12 und 20 m3 liegt.
Die in den Halden vorzufindenden Schlacken weisen in Größe und Gewicht eine Bandbreite von etwa Erbsengröße mit wenigen Gramm Gewicht bis hin zu kompakten Blöcken mit einem Gewicht von über 35 kg auf.

Bei keiner der bisher untersuchten Halden konnten eindeutige Spuren gefunden werden, die darauf hindeuten, daß evtl. von einer neuzeitlichen Eisenhütte wie der Fischbacher Hütte, deren letzter Hochofen etwa in der Mitte des vorigen Jahrhunderts erlosch, Teile entnommen wurden, um die noch stark eisenhaltigen Schlacken ( teilweise über 40 % Fe ) wieder einem Verhüttungsprozeß zuzuführen. Dies ist zwar letztlich nicht ganz auszuschließen ( bei einer fast völlig abgeräumten Halde ist der Verhüttungsplatz natürlich auch nur sehr schwer aufzufinden ), allerdings wäre hierbei zu überdenken, inwieweit es technisch sinnvoll ist ( jedenfalls ohne moderne Verfahren ), die in den Schlacken angereicherten Elemente, wie z.B. Phosphor und Schwefel, die im Eisen eher nicht erwünscht sind, wieder in einen Verhüttungsprozeß einzubringen.

Wenn im Text das Wort -Eisen- benutzt wird, so ist dies als Sammelbegriff  zu verstehen. Auf die Unterscheidung zwischen Stahl und Roh-, bzw. Gußeisen im Sinne moderner Werkstoffkunde soll hier nicht eingegangen werden.
Bemerkenswert ist die bei der Prospektion festgestellte Häufung von Meilerplätzen in der unmittelbaren Umgebung der Verhüttungsstellen. Bei diesen Plätzen dürfte es sich allerdings um Relikte der im 18. und 19. Jahrhundert  in den hiesigen Wäldern sehr intensiv betriebenen Köhlerei handeln, die Holzkohle für die in dieser Zeit hier ansässigen Eisen- und Glashütten herstellte. Es ist allerdings auch nicht auszuschließen, daß die bereits eingeebneten Stellen alter Meilerplätze von den " modernen " Köhlern erneut genutzt wurden.

Bislang wurden 10 Verhüttungsplätze ausgegraben. Bei zwei weiteren Plätzen wurden die Grabungen ergebnislos eingestellt, da die Öfen vermutlich durch Windwürfe in der Vergangenheit komplett zerstört waren. Eine Grabung mußte eingestellt werden, weil der Ofen etwa 2 Meter weiter stand, als dies nach den Voruntersuchungen zu vermuten gewesen wäre und durch den Ofen eine etwa 25 Meter hohe Buche wuchs.
Da jede Ausgrabung auch Zerstörung bedeutet, wurden die Grabungen von der Anzahl her auf ein Minimum begrenzt.

Bei den Schmelzöfen handelt es sich um Einzelöfen, d.h. an einem Verhüttungsplatz gibt es jeweils nur einen Ofen mit der zugehörigen Schlackenhalde.
Vom äußeren Aufbau her sind es freistehende Schachtöfen mit einer Ummauerung aus Feldsteinen.
Die bisher durchgeführten Grabungen haben gezeigt, daß heute allenfalls noch der Teil des Ofens vorzufinden ist, der schon beim Bau in den Boden eingetieft war, d.h. die unteren Fundamentsteine und die untere, hart gebrannte Lehminnenwand des Ofens mit einer Höhe von bis zu 40 cm und einer Dicke von etwa 10 cm.
Vom oberen Ofenaufbau sind nur noch die Feldsteine der Ummauerung als Versturz vorhanden. Die naturgemäß weniger hart gebrannte, innere Lehmauskleidung des oberen Bereichs ist wohl beim Zerfall des Ofen schon weitgehend zerstört worden.

 
Ofenfundament
Abb. 4   Hufeisenförmiges Ofenfundament
Abb. 5  Rechteckiger Ofengrundriß
 
Der Grundriß der Öfen ist entweder hufeisenförmig oder hat die Form eines nach einer Seite hin offenen Rechtecks (Abb.4 u. 5 ). Ob die Form des Ofengrundrisses als eigenständiges Merkmal anzusehen ist, scheint zumindest fraglich.
Bei den Öfen mit hufeisenförmigem Grundriß wurden für die Aufmauerung überwiegend kleine Steine benutzt. Im gesamten Umfeld der Öfen sind auch keine geeigneten großen Feldsteine zu beobachten.
Bei den 'rechteckigen Öfen' wurde für das hintere ( hangseitige ) Fundament in den meisten Fällen ein sehr großer, oft hochkant aufgestellter, mehrere Zentner schwerer Stein benutzt. Es ist wohl eher davon auszugehen, daß es von der Größe der am Ort vorzufindenden Feldsteine abhängig war, ob die eine oder die andere Form entstanden ist.
Der innere Durchmesser der Öfen  beträgt 35-50 cm.
Bei einigen Öfen ist der Ofenboden mit Steinplatten ausgelegt, meist besteht er jedoch aus einer ca. 2 - 3 cm starken, verziegelten Lehmschicht.
Bei den Ofenböden ist ein leichtes Gefälle zur Auszugsöffnung hin festzustellen ( 10 -15 ° ).
Alle Öfen besitzen eine Gebläsedüse  zur 'Windeindüsung' mit einem Blasebalg.

Weitere Standardfunde, die bei jedem Ofen vorhanden sind, sind bis zu 10 cm dicke, zum Teil auf einer Seite  stark verschlackte und hartgebrannte Lehmbrocken mit Abdrücken von bis zu 8 cm breiten, gespaltenen Holzleisten ( Abb. 6 ). Wo diese Abdrücke entstanden sind, wird im Rahmen des Rekonstruktionsversuches erläutert.
 

 
Abb. 6  Teilabdruck eines Lattengerüstes
 
Vor dem Ofen befindet sich eine mehr oder weniger ausgeprägte Mulde zur Aufnahme der zähflüssigen Schlacke. An kompakten Schlacken, die in einer solchen Mulde erkaltet sind, läßt sich häufig noch die Muldenform ( Abb.7) erkennen.
Die für die Rennöfen typischen, bis tellergroßen Schlackenfladen mit deutlichen Rinnspuren in unterschiedlicher Breite und Länge, die in jeder Halde anzutreffen sind, sind wohl durch ein Überlaufen der Schlacke über den Muldenrand entstanden.
In dem Bereich unmittelbar hinter dem Ofen sind regelmäßig Stellen zu finden, an denen Holzkohle gelagert und an denen Erz  zerkleinert wurde.
Aus den eingangs dargestellten Erwägungen wurden an den restlichen Öfen nur noch Sondagen  in den Schlackenhalden durchgeführt, die das Feststellen der Standardmerkmale zum Ziel hatten.
 
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Gebläsedüsen

Im Laufe der Untersuchungen zeigte sich, daß an den Öfen insgesamt vier verschiedene Düsenformen auftreten, wobei an einem Ofen allerdings immer nur eine davon vorkommt.
 

206-A-1.jpg 191-B-1.jpg 62-C-1.jpg 28-D-30.jpg
Typ -A-
 Typ -B-
 Typ -C-
Typ -D-
Abb. 8 Gebläsedüsen
 
Die Bezeichnungen der Düsen ( A-D ) sind frei gewählt und stellen keine zeitliche Abfolge dar.
Unabhängig von den Unterschieden in der äußeren Form haben alle Gebläsedüsen gemeinsam, daß die Düsenseele ( der eigentl. Windkanal )
  • einen Innendurchmesser hat, der zwischen 2,5 und 4,5 cm liegt und
  • in einer Höhe von 7 - 10 cm über dem Ofenboden angeordnet ist.
    • Die Höhe der Düsenseele ist sicher nicht zufällig gewählt, sondern hatte wohl zweierlei Gründe.
    Zum einen war die Düse im Ofen so tief wie möglich angeordnet, um den gesamten Feuerungssraum ausnützen zu können, zum andern aber gleichzeitig hoch genug, damit die Düse nicht von der sich auf dem Ofenboden sammelnden Schlacke verstopft und somit unbrauchbar gemacht wurde. Die Abbildung der Düse des Typs -C- zeigt allerdings, daß dies durchaus nicht immer geglückt ist.
    Gemeinsam ist allen Düsen auch die teilweise starke Magerung mit Gras- bzw. Strohhächsel.

    Die Düsen B-D ragten nun nicht einfach in der Form, wie sie in Abb. 8 zu sehen sind, in den Ofen hinein, sondern wurden beim Einbau in das Düsenfenster ( Aussparung in der Ofenwand ) in einen mehr oder weniger starken Mantel aus Lehm gepackt, der die Düsen einerseits schützte, andererseits ( bei den Düsen B und C ) auch die erforderliche Höhe zum Ofenboden herstellte ( bei Typ D wird dies schon durch die angeformte Fußleiste erreicht)  Querschnittskizzen ( Abb. 9 ).
    Bei Typ A erübrigte sich dieser zusätzliche Lehmmantel weitgehend, weil diese Düse bereits entsprechend wuchtig hergestellt wurde, d.h. während die Düsen B - D aus zwei Teilen bestehen, der eigentlichen Düse und der Ummantelung aus Lehm, ist Typ A aus einem kompakten Ton-/Lehmblock gefertigt, bei dem lediglich noch der Übergang zur Ofenwand mit Lehm abgedichtet werden mußte.
    Dieser Düsenblock stand bei allen Düsentypen auf dem Ofenboden und reichte ursprünglich etwa bis zur Ofenmitte; während des Betriebes brannte er dann nach und nach bis zur Ofeninnenwand hin ab und mußte erneuert werden. Die Länge eines solchen Düsenblocks dürfte  ca. 30 - 40 cm betragen haben.
    Markante Unterschiede in der Effizienz der unterschiedlichen Düsenformen sind nicht erkennbar, d.h. in Abhängigkeit zur Größe der Schlackenhalde ist die Anzahl der ausgebrauchten Düsen bei allen vier Düsentypen vergleichbar.
     
     
     

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    Rekonstruktionsversuch

    Den allgemeinen Erhaltungszustand der Verhüttungsplätze kann man, bis auf wenige Ausnahmen, nur als bedenklich bezeichnen. Dies hängt zum Teil damit zusammen, daß bei Öfen mit gemauertem Schacht die Feldsteine vom oberen Schachtende beim Zerfallen des Ofens auch ins Ofeninnere fallen und so häufig Ofenboden, Düse und untere Innenwand beschädigen oder zerstören. Man könnte fast sagen, diese Öfen haben eine gewisse Tendenz zur Selbstzerstörung.
    Bedenkt man nun, daß die Verhüttungsplätze in ihrer Mehrzahl  in Waldgebieten liegen, so kann man sich vorstellen, daß es durch Bäume, die im Bereich des Verhüttungsplatzes gewachsen und wieder gefallen sind oder auch durch die Forstbewirtschaftung zusätzlich zu Störungen kommt, die als solche oft nur sehr schwer zu erkennen sind.
    Grundlage dieses Versuchs, den Aufbau eines Schmelzofens zu rekonstruieren, bildet die Summe von 10 Grabungen und etwa 150 Sondagen.
    Gerade im Zusammenhang mit den Grabungen hat es sich als wichtig erwiesen, zumindest ein Segment der Schlackenhalde mitzugraben und die Grabung nicht auf den eigentlichen Schmelzofen zu begrenzen. Bei vier der zehn Grabungen beispielsweise befand sich im Ofen selbst keine Gebläsedüse ( mehr ), in den Halden aber waren sehr wohl Düsenteile vorhanden.
    Nun ist es meist nicht ganz einfach, eine Erklärung dafür zu finden, warum etwas irgendwo nicht mehr da ist, was eigentlich vorhanden sein sollte.
    Ein denkbarer Erklärungsansatz wäre folgender: nach dem letzten Schmelzvorgang wurde der Ofen ausgeräumt, auch die wahrscheinlich ausgebrauchte Düse wurde dabei entfernt und auf der Schlackenhalde entsorgt, um für den nächsten Schmelzvorgang eine neue Düse einzubauen zu können. Zu diesem nächsten Schmelzvorgang ist es dann aus nicht mehr nachvollziehbaren Gründen aber nie mehr gekommen.

    Ein entscheidender Punkt bei der Rekonstruktion eines Schmelzofens ist natürlich die Frage nach dessen ursprünglicher Höhe.
    Rückschlüsse hierüber lassen sich nur noch aus der Menge der vorhandenen Feldsteine ziehen.
    Durch Versuche an mehreren Verhüttungsplätzen, an denen auch geländebedingt nach menschlichem Ermessen keine Steine abhandengekommen sein dürften, wie dies z.B. bei extremen Hanglagen der Fall sein könnte, ergab sich eine durchschnittliche Höhe von ca. 1,40 Meter, ausgehend von der Annahme, daß die Ofeninnenwand mit der Ummauerung am oberen Schachtende abschloß und nicht über diese hinausragte. Abb 10: Zeichnung
    Auch die Frage, ob sich der Ofenschacht nach oben hin verjüngte oder ob der Schacht nahezu senkrecht war, läßt sich durch die Befunde nicht beantworten. Aus heutiger Sicht wäre ein konisch verlaufender Schacht wegen der besseren Reflexion der Wärmestrahlung ins Ofeninnere sicher günstiger.

     
     
    Heimatmuseum Quierschied Römermuseum Schwarzenacker
    Abb. 11  Nachbau eines Rennofens im Heimat- museum Quierschied/Saar Abb. 12  Originalunterteil eines Schmelzofens aus Merchweiler, von den Autoren für die Ausstellung  Die Römer an Mosel und Saar  im Bahnhof Rolandseck 1983 restauriert, heute zu sehen im Römermuseum Homburg-Schwarzenacker
     
     Der auf der rechten Abbildung zu sehende Blasebalg ist nur als symbolische Darstellung zu verstehen, da ein Blasebalg bislang archäologisch nicht faßbar war.
    Über die Art und Weise wie die Auszugsöffnung gefertigt wurde, geben die Befunde ebenfalls keine eindeutigen Hinweise.
    Bei einigen Verhüttungsplätzen lag in dem Bereich unmittelbar vor dem Ofen ein Stein, der von der Größe her als Deckstein ( Mauersturz ) gedient haben könnte. Solch ein Mauersturz wurde bei der Rekonstruktion des Ofens im Heimatmuseum Quierschied benutzt.
    Denkbar wäre aber auch eine gekragte Steinsetzung.
    In diese Auszugsöffnung wurden dann vor dem Schmelzvorgang Holzleisten gestellt, auf die Lehm aufgezogen wurde, bis die gesamte Öffnung verschlossen war. Beim eigentlichen Schmelzvorgang wurde der Lehm  gebrannt und es entstand eine regelrechte 'Verschlußplatte' mit den in Abb. 6 zu sehenden Abdrücken der Holzleisten auf der Ofeninnenseite.
    Diese Verschlußplatte konnte sicher für mehrere Schmelzvorgänge verwendet werden; die Anzahl der vorgefundenen Teile an den Verhüttungsplätzen läßt jedenfalls nicht die Folgerung zu, daß die Verschlußplatte nach jedem Schmelzvorgang zu Bruch ging und erneuert werden mußte.
     
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    Zusammenfassung

    Bei der auch im europäischen Vergleich doch recht stattlichen Anzahl von Verhüttungsplätzen in dem verhältnismäßig kleinen Gebiet des Saarkohlenwaldes ist man schnell geneigt, hier von einer frühen 'Eisenindustrie' größeren Umfanges zu sprechen, die Eisen als Handelsgut produzierte. Vor allem, wenn man bedenkt, daß in diesen Öfen, vorsichtigt geschätzt, an die Tausend Tonnen Eisen hergestellt wurden, fällt es schwer, an eine am Eigenbedarf orientierte Produktion zu glauben.
    Bei der weitgehend noch ungeklärten Zeitstellung der Schmelzöfen bleiben allerdings derartigen Überlegungen zum gegenwärtigen Zeitpunkt Spekulation.
    Sieht man einmal von den sog. Standardfunden, die in direktem Zusammenhang mit der Konstruktion und dem Betrieb der Öfen stehen, ab, zeichnen sich die Verhüttungsplätze allgemein durch eine relative Armut an Begleitfunden aus.
    Lediglich an einem Ofen waren datierbare Begleitfunde in Form von spätlatènezeitlichen Gefäßscherben vorhanden.
    Ansonsten bleiben die Untersuchungen von Holzkohle abzuwarten.

    Die Frage, ob das erschmolzene Eisen auch unmittelbar an den Öfen geschmiedet wurde, läßt sich derzeit nicht beantworten. An einigen der Öfen finden sich Steine ( Konglomerat und Sandstein ), die als sog. Amboßsteine gedient haben könnten. Auf ihnen wurde aber eher die Luppe ausgehämmert, um Verunreinigungen durch eingeschlossene Schlackenstücke zu entfernen.
    Auch der Fund eines Eisenstückes ( Abb. 13 ), das deutliche Meißelhiebe aufweist, ist nicht unbedingt als Hinweis auf regelmäßige Schmiedearbeiten am Ofen zu werten. Es dürfte sich hierbei um Prüfhiebe zur Beurteilung der Qualität des Eisens handeln.

    Was die vier doch recht markanten Düsenformen betrifft, scheint es überprüfenswert, ob ihnen nicht ein gewisser Leitwert zukommt, da kaum anzunehmen ist, daß alle Düsenformen in der Region entstanden sind. Hierzu wäre es allerdings notwendig, durch die überregionale Erfassung der an Schmelzöfen gefundenen Gebläsedüsen eine Vergleichsgrundlage zu schaffen.
     
     

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    Literatur
     

     
     

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    Stand:  2. Oktober 2003

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